近日，在五大连池市内的中俄东线天然气管道黑河-长岭线路工程第三标段、黑河-长岭最后一段全自动焊接流水现场，据悉，8个工作站，36名操作人员，各道工序默契配合，无缝衔接……一道环焊缝40分钟即可焊接完成。中俄东线天然气管道工程第一项目管理分部副经理侯宇说：“在黑河-长岭D管道公里线路，为确保6万余条环焊缝万无一失，所有的线路段%采用自动焊焊接工艺。
中俄东线天然气管道工程是目前世界输送压力最高、输送距离最长的天然气管道工程，管道途经黑龙江省5市16县，干线长度公里，设5座工艺站场。除干线外，还计划在黑龙江境内修建明水、大庆两条支线。按照中俄东线管道购销合同，每年将引进亿立方米天然气，与用煤相比，每年可减少二氧化碳排放量万吨、减少二氧化硫排放量万吨、减少氮氧化物排放量46万吨、减少粉尘排放量84万吨，并可使我国天然气在一次能源消费结构中的比例提高一个百分点以上。
如何保证这样一个“超级工程”全程安全运行？年10月，中石油公司在黑河地区对我国第三代大口径长输天然气管道技术（管道工程建设的3.0时代）首次进行工业应用试验，一系列新产品、新技术、新工艺登台亮相。
从黑河—长岭段项目初始，参建各方就竭力攻克-40℃超低温环境下的一个个难题：提升管材制造精度；开创性地制定了国内超大口径长输天然气管道QHSE管理体系；取得48项适用于中俄东线高纬度、复杂气候条件下，涵盖全工序、全步骤的技术成果，全部用于指导现阶段黑河—长岭施工建设；培养了我国第一批合格的Dmm长输管道自动焊焊工名，全部成为一线技术骨干。“这是我们为中俄东线贡献的‘第一桶金’。”侯宇不无自豪地说。
在极寒、高纬度的黑龙江地区建设我国第一条超大口径、高钢级、高压力等级管道，工程质量和施工效率是最重要的两个硬指标。唯有提升技术的原创能力，在中俄东线线路施工%采用全自动焊接技术才是达到这两个目标的“必由之路”。
作为中国石油管道公司首批派驻现场的技术负责人，侯宇带领相关钢管企业技术人员，联合攻关，通过优化工艺、改进生产线等措施，提高管材对自动焊的适用性，不仅提高焊接效率一倍以上，还极大地保障了环焊缝质量。
目前，中俄东线北段（黑河长岭段）已经使用的钢管质量稳定、性能优良，为工程建设的顺利实施提供强大的物资保障。
在长输管道建设过程中，进行管道的封闭连接，俗称“连头”，是管道工程最大的安全、质量痛点。侯宇带领项目技术团队，通过分析近年来长输油气管道环焊缝失效案例，经过三个月的努力，倒逼设计环节，优化施工组织，减少了80%连头口数量。还通过反复调整参数、多次试焊、分析缺陷、试验接头性能等，创新地研发出适用于国内外、多种焊机、多种壁厚的国内首个大壁厚自动焊连头工艺。将原本采用半自动焊接完成1道焊缝需要两个成熟焊工10小时、动作不能变形地不停地施焊转变为采用全自动焊工艺，仅需要1名焊工在40分钟完成相同的工作，大大提高了连头焊口质量的稳定性，确保了工程质量，提高了施工效率。除此之外，面对工程沿线群山连绵起伏，沟谷纵横，沼泽密布的困境，施工中还解决了变壁厚口、大坡度段焊接全部实现自动焊的难题，将线路工程%采用全自动焊接技术。
截至目前，中俄东线黑河-长岭段距10月建成并具备投产条件已进入倒计时，工程综合进度已达78%，其中线路综合进度已达98%，线路试压以及各分输压气站场建设工作正在按照工期顺利推进。
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